మీరు ఫిల్మ్ బ్లోయింగ్ మెషీన్‌ని ఆర్డర్ చేసినప్పుడు డై గ్యాప్ సైజ్‌ని ఎలా ఎంచుకోవాలో మీకు తెలుసా?

డై గ్యాప్ డై హెడ్‌లో ముఖ్యమైన భాగం, పరిమాణం ముడి పదార్థం మందంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మీరు ఆర్డర్ చేసినప్పుడు డై గ్యాప్ పరిమాణాన్ని ఎలా ఎంచుకోవాలో మీకు తెలుసాఫిల్మ్ బ్లోయింగ్ మెషిన్మరియు డై గ్యాప్ సరిగ్గా లేకుంటే ఫైనల్ ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్‌పై ఎలాంటి ప్రభావం చూపుతుందో మీకు తెలుసా?

1. స్టాండర్డ్ డై హెడ్ గ్యాప్ స్పెసిఫికేషన్స్

వివిధ రకాల డై హెడ్‌లు (సింగిల్-లేయర్ వర్సెస్ కో-ఎక్స్‌ట్రూడర్) మరియు అనుకూలమైన ముడి పదార్థాలకు (HDPE & LDPE) తగిన గ్యాప్ సెట్టింగ్‌లు అవసరం. దిగువ పట్టిక మా ప్రామాణిక కాన్ఫిగరేషన్‌లతో పాటు వాటి వర్తించే ఫిల్మ్ మందం మరియు సాధారణ వినియోగ సందర్భాలను వివరిస్తుంది:

HDPE & LDPE గ్యాప్ తేడాలు: HDPE LDPE కంటే ఎక్కువ దృఢత్వం మరియు తక్కువ మెల్ట్ ఫ్లోబిలిటీని కలిగి ఉంది. ఒక చిన్న గ్యాప్ (1.8 మి.మీ) HDPE కరిగేటటువంటి ఏకరీతి ఫిల్మ్‌లను రూపొందించడానికి తగినంత ఒత్తిడితో వెలికితీసినట్లు నిర్ధారిస్తుంది; LDPE యొక్క మెరుగైన ఫ్లోబిలిటీకి డై లిప్ వద్ద అధిక పదార్థం చేరడం నివారించడానికి కొంచెం పెద్ద గ్యాప్ (2.2mm) అవసరం.

కో-ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ డై హెడ్ గ్యాప్: కో-ఎక్స్‌ట్రషన్‌లో AB టూ లేయర్, ABA మరియు ABC మూడు లేయర్‌లు ఉంటాయి. 2.5mm గ్యాప్ లేయర్డ్ మెల్ట్ మిక్సింగ్ మరియు ఏకరీతి పంపిణీకి తగినంత స్థలాన్ని అందిస్తుంది, లేయర్ విభజనను నిరోధించడం మరియు మొత్తం వెడల్పులో స్థిరమైన ఫిల్మ్ మందాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

2.ఎక్కువగా చిన్న డై హెడ్ గ్యాప్ ప్రమాదాలు

ప్రామాణిక సెట్టింగ్ కంటే చిన్న గ్యాప్ కరిగిన ప్లాస్టిక్ ప్రవాహ మార్గానికి అంతరాయం కలిగిస్తుంది, ఇది పరికరాలు మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత రెండింటినీ ప్రభావితం చేసే సమస్యల గొలుసుకు దారితీస్తుంది:

2.1 బ్లాక్ చేయబడిన మెటీరియల్ డిశ్చార్జ్ & పరికరాలు వేడెక్కడం

కరిగిన ప్లాస్టిక్ ఇరుకైన గ్యాప్ గుండా వెళుతున్నప్పుడు తీవ్ర ప్రతిఘటనను ఎదుర్కొంటుంది, ఇది అసంపూర్ణమైన లేదా అసమానమైన ఉత్సర్గకు కారణమవుతుంది. ఈ అడ్డంకి ట్రాప్‌లు డై హెడ్‌లో మరియు త్రీ-వే జాయింట్‌లో కరుగుతాయి (ఎక్స్‌ట్రూడర్ నుండి డై హెడ్‌కు కరుగుతాయి. సాధారణంగా, మూడు-మార్గం ఉమ్మడి ఎక్స్‌ట్రాషన్ రాపిడి ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే వేడిని వెదజల్లడానికి మృదువైన పదార్థ ప్రవాహంపై ఆధారపడుతుంది; నిరోధించబడినప్పుడు, వేడి వేగంగా పేరుకుపోతుంది.

సామగ్రి దెబ్బతినడం: ఎక్కువసేపు వేడెక్కడం వల్ల డై హెడ్ యొక్క హీటింగ్ ఎలిమెంట్స్ మరియు థర్మల్ సెన్సార్‌లు కాలిపోతాయి, కాంపోనెంట్ జీవితకాలం తగ్గుతుంది మరియు ఖరీదైన రీప్లేస్‌మెంట్‌లు అవసరం. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, చిక్కుకున్న కరుగు కార్బోనైజ్ కావచ్చు (నలుపు మరియు పెళుసుగా మారుతుంది), డై హెడ్ యొక్క లోపలి గోడలకు కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు చాలా సమయం తీసుకునే వేరుచేయడం మరియు శుభ్రపరచడం అవసరం.

ఉత్పత్తి లోపాలు: వేడెక్కిన ప్లాస్టిక్ థర్మల్ డిగ్రేడేషన్‌కు లోనవుతుంది, దీని వలన ఫిల్మ్ డిస్కోలరేషన్ (పసుపు/గోధుమ రంగు మచ్చలు), పెళుసుదనం లేదా పారదర్శకత తగ్గుతుంది. అసమాన ఉత్సర్గ కూడా "మందం విచలనం"కి కారణమవుతుంది-చిత్రంలోని కొన్ని ప్రాంతాలు చాలా సన్నగా ఉండవచ్చు (చిరిగిపోయే అవకాశం ఉంది), మరికొన్ని చాలా మందంగా ఉంటాయి (పదార్థాన్ని వృధా చేయడం).

3. అతి పెద్ద డై హెడ్ గ్యాప్ ప్రమాదాలు

ప్రామాణిక సెట్టింగ్ కంటే పెద్ద గ్యాప్ మెటీరియల్ ప్రవాహాన్ని మెరుగుపరిచినట్లు అనిపించవచ్చు, అయితే ఇది చలనచిత్రం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను, ముఖ్యంగా తన్యత బలాన్ని తీవ్రంగా దెబ్బతీస్తుంది:

3.1 ఫిల్మ్ తన్యత బలం కోల్పోవడం

తన్యత బలం (సాగదీయడం/చిరిగిపోవడాన్ని నిరోధించే చలనచిత్రం సామర్థ్యం) "మాలిక్యులర్ ఓరియంటేషన్"పై ఆధారపడి ఉంటుంది - వెలికితీత మరియు శీతలీకరణ సమయంలో ప్లాస్టిక్ అణువుల అమరిక. గ్యాప్ చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కరిగిన ప్లాస్టిక్ రిలాక్స్డ్ స్టేట్‌లో వెలికి తీయబడుతుంది, అణువులు చలనచిత్రం సాగిన దిశలో సమలేఖనం కాకుండా యాదృచ్ఛికంగా చెల్లాచెదురుగా ఉంటాయి. దీని ఫలితంగా:

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో సులభంగా చిరిగిపోయే చలనచిత్రాలు (ఉదా., ప్రింటింగ్, కటింగ్) లేదా ఉపయోగం (ఉదా., కిరాణా సంచులలో భారీ వస్తువులను తీసుకెళ్లడం).

గాలి లేదా వర్షాన్ని తట్టుకోలేని వ్యవసాయ చలనచిత్రాలు లేదా వస్తువులను సీలింగ్ చేసేటప్పుడు లేదా రవాణా చేసేటప్పుడు విరిగిపోయే ప్యాకేజింగ్ ఫిల్మ్‌లు.

డై హెడ్ గ్యాప్ అనేది కేవలం "సైజు పరామితి" కాదు-ఇది పరికరాల సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత మధ్య వంతెన. ఈ ప్రమాణాలకు కట్టుబడి సరికాని గ్యాప్ సర్దుబాట్లను నివారించడం ద్వారా, మీరు పనికిరాని సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు, వస్తు వ్యర్థాలను తగ్గించవచ్చు మరియు కస్టమర్ మరియు మార్కెట్ అవసరాలకు అనుగుణంగా చలనచిత్రాలను స్థిరంగా నిర్మించవచ్చు.

ప్రత్యేక ఫిల్మ్ అప్లికేషన్‌ల కోసం గ్యాప్ కాలిబ్రేషన్, ట్రబుల్షూటింగ్ లేదా కస్టమ్ గ్యాప్ సెట్టింగ్‌లలో సహాయం చేయడానికి మా సాంకేతిక మద్దతు బృందం ఎల్లప్పుడూ అందుబాటులో ఉంటుంది. సంకోచించకండిమమ్మల్ని సంప్రదించండితదుపరి మార్గదర్శకత్వం కోసం.